知識ガイド① B5版 約230頁
知識ガイド② B5版 約200頁
知識ガイド③ B5版 約230頁
各ステージの諸管理活動についての単なる知識習得ではなく、より具体的にイメージでき、実践として使える内容となっています。
（1）管理の手順（2）遂行上で陥りやすい問題点の指摘（3）あるべき姿の明確化（4）あるべき姿の実現に向けたアプローチ（5）生産技術者の果たす役割
| ガイド | 大項目 | 小項目 |
|---|---|---|
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第１部 生産プロセスの設計・改善 |
1. 生産プロセス設計 |
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| 2. 作業設計 |
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| 3. 設備調達 |
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| 4. 治工具・金型管理 |
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| 5. 情報システム設計 |
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| 6. 物流システム設計 |
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| 7. 原価企画 |
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| 8. 設備投資の採算管理 |
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| 9. 品質保証 |
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| 10. サプライヤー選定 |
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第2部 量産工場の維持・改善 |
1. 生産管理 |
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| 2. 在庫管理 |
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| 3. 原価管理 |
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| 4. 生産性向上活動 |
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| 5. 品質管理 |
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| 6. 設備保全(PM) |
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| 7. 原材料歩留り向上 |
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| 8. 調達コストダウン |
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| 9. ユーティリティ管理 |
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| 10. VE |
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| 11. 現場管理 |
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| 12. 安全管理 |
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| 13. 環境管理 |
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第3部 開発設計部門との連携 |
1. コンカレントエンジニアリング |
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| 2. 商品企画フェーズ |
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| 3. 商品開発フェーズ |
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| 4. 試作フェーズ |
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第１部 生産プロセスの設計・改善 |
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|---|---|
| 1. 生産プロセス設計 |
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| 2. 作業設計 |
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| 3. 設備調達 |
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| 4. 治工具・金型管理 |
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| 5. 情報システム設計 |
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| 6. 物流システム設計 |
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| 7. 原価企画 |
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| 8. 設備投資の採算管理 |
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| 9. 品質保証 |
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| 10. サプライヤー選定 |
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第2部 量産工場の維持・改善 |
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| 1. 生産管理 |
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| 2. 在庫管理 |
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| 3. 原価管理 |
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| 4. 生産性向上活動 |
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| 5. 品質管理 |
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| 6. 設備保全(PM) |
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| 7. 原材料歩留り向上 |
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| 8. 調達コストダウン |
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| 9. ユーティリティ管理 |
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| 10. VE |
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| 11. 現場管理 |
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| 12. 安全管理 |
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| 13. 環境管理 |
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第3部 開発設計部門との連携 |
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| 1. コンカレントエンジニアリング |
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| 2. 商品企画フェーズ |
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| 3. 商品開発フェーズ |
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| 4. 試作フェーズ |
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ものづくりに携わるすべての方に役立つ内容です
| 生産戦略ガイド | |
|---|---|
| 1. 生産戦略 |
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| 2. 生産企画 |
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| 3. これからのものづくりにおける生産技術の役割 |
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| 4. 先行生産技術開発の必要性 |
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| 5. 生産技術のグローバル対応 |
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| 6. 生産技術部門の機能強化 |
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※海外への配送については配送費用等をお客様にてご負担いただきます。
例年、上記時期は多くのお申込をいただきます。お申込いただいた順に発送しておりますが、上記シーズン直前のお申込は（目安として直近5営業日以内）休み明け、または翌月の発送対応になりますこと、予めご了承くださいませ。
※土日祝を含む小会または発送会社の休暇期間は対応できかねます。生産技術者マネジメントスキル資格制度（CPE）の概要改訂にあたっては以下の点に留意した。
具体的には次の通りである。
また、上記以外においても、全般に渡って細部の見直しを行っている。
| ガイド | 章 | 節NO | 節 | 主な変更点 |
|---|---|---|---|---|
| 生産戦略ガイド | 【第1章】 生産戦略とは |
1 | 生産戦略とは | 「１．生産戦略とは」を追記 |
| 【第2章】 生産企画 |
1 | 世界最適地生産と生産技術の位置づけ | 環境変化に合わせて、FTA、EPAなどの検討観点を追記 | |
| 2 | 生産拠点戦略 | 海外拠点の進出国のリスクと拠点評価について追記 | ||
| 3 | 内外作の最適化 | 技術やノウハウなど知財的側面を若干追記 | ||
| 【第3章】 これからのものづくりにおける生産技術の役割 |
1 | ものづくりとは | 昨今、モノづくりの新しい価値とされている経験価値や意味的価値について追記 | |
| 環境変化に合わせて、デジタル化・IoT化などの要素を追記 | ||||
| 開発・量産立ち上げの新たな考え方「ファスト・ワーク」について追記 | ||||
| 2 | これからのものづくりにおける工場の姿 | 環境変化に合わせて、IoT化及びデジタル化、スマートファクトリー化などの要素を追記 | ||
| 垂直立ち上げについて、実施すべき課題などを追記 | ||||
| 3 | これからの生産技術の役割 | 生産技術部門の機能・役割（５類別）を追記 | ||
| コア技術に関して、ポジショニングや絞り込みの考え方を追記 | ||||
| 品質の造り込みは、４Ｍの良品品質条件を明確にすることを追記 | ||||
| 新たな開発と生産技術連携のあり方について追記 | ||||
| 環境変化に合わせて、デジタル化・IoT化などの要素を追記 | ||||
| グローバルで展開する場合、標準類が日本以上に重要なことを追記 | ||||
| 競争力を高める生産技術開発の要素とモデルを追記 | ||||
| 【第4章】 先行生産技術開発の必要性 |
全般 | 旧生産戦略ガイド第3部生産技術の「想い」の明確化に加筆、修正 | ||
| 1 | 先行生産技術開発のためのマーケティング | マーケティング・スキルを保有することの必要性を追記 | ||
| 2 | 中長期生産技術ロードマップの整備 | 技術ロードマップの縦軸の必要性、技術ロードマップ構築・展開における生産技術部門の役割、展開アプローチについて追記 | ||
| 【第5章】 生産技術のグローバル対応 |
全般 | 旧生産戦略ガイド第2部生産企画に加筆、修正 | ||
| 1 | グローバル拠点と本社技術の役割 | 事業戦略に則り、グローバル生産技術拠点のミッションの整理と人材ロードマップの整備の必要性について追記 | ||
| 2 | グローバル人材育成 | グローバル拠点で活躍できるグローバル人材の必要性について追記 | ||
| 3 | ローカルメンバーへの技術伝承と人材育成 | ローカル拠点拡大に伴うローカルメンバーの育成視点について追記 | ||
| 【第6章】 生産技術部門の機能強化 |
全般 | 旧開発プロセス革新ガイド第4部生産技術基盤設備から移管 | ||
| 1 | 生産技術部門の抱える課題 | 技術、組織マネジメント、グローバル化の３視点から追記、解説 | ||
| 2 | 生産技術周辺のツール整備 | ３Ｄプリンタ、シミュレーション評価、Big Data活用について追記、解説 | ||
| 3 | 組織のチームワーク | 旧開発プロセス革新ガイド4-1から移管 | ||
| 4 | 個人のモチベーション | 旧開発プロセス革新ガイド4-2から移管 | ||
| 5 | ナレッジマネジメント・スキル管理 | 旧開発プロセス革新ガイド4-4から移管 | ||
| 6 | 生産技術者の教育 | 旧開発プロセス革新ガイド4-5から移管 | ||
| 第1部 生産プロセスの設計・改善 |
【第1章】 生産プロセス設計 |
1 | 生産プロセス設計とは | 生産プロセス設計の手順を改訂 |
| 立地選定について改訂 | ||||
| 工場及び生産プロセス設計に関するリスクについて追記 | ||||
| 内外作編成に関する観点・ポジショニングなどを追記 | ||||
| 生産プロセス設計に必要な、受注生産と見込生産、品種数と生産量、仕事の流し方の考え方を追記 | ||||
| 工場レイアウト検討に関する評価視点を追加 | ||||
| 設備化・自動化に関する検討観点・手順などを追記 | ||||
| 環境変化に合わせて、デジタル化・IoT化などの要素を追記 | ||||
| 2 | 生産プロセス設計の問題点 | 生産プロセス設計の問題点を追加（量産立ち上がり後、パフォーマンスが出ない等） | ||
| 【第2章】 作業設計 |
1 | 作業設計とは | 作業分析の方法（タイムスタディやPTS法）などを追記 | |
| 作業設計時にも必要な改善視点（動作経済の原則、改善の原則：ECRS）追記 | ||||
| 作業改善チェックリスト追記 | ||||
| 余裕時間の設定方法について追記 | ||||
| 【第3章】 設備調達 |
3 | 設備調達のあるべき姿 | 設備仕様説明会と詳細見積のポイントとそのフォーマットなど追記 | |
| 【第4章】 治工具・金型管理 |
4 | 治工具・金型の生産現場における管理 | 日常的なメンテナンスの考え方と基準書の活用、追記。及び関連フォーマット追加 | |
| オーバーホールの考え方と基準書の活用、追記。及び関連フォーマット追加 | ||||
| 環境変化に対応して、IoTを活用した治工具・金型の管理 を追記 | ||||
| 治工具・金型の登録管理・現物管理について追記 | ||||
| 治工具・金型の棄却・返却管理について追記 | ||||
| 治工具・金型に関する設計から量産までの手順と管理ポイントのフロー追記 | ||||
| 【第5章】 情報システム設計 |
1 | 製造業における情報システムの種類と機能 | PLM/PDMに関する内容を追記 | |
| 2 | 生産管理システムの機能 | IoT化による実行系システムの高度化に関する内容を追記 | ||
| 【第6章】 物流システム設計 |
1 | 物流とは | 構内物流に関する内容を追記 | |
| 2 | あるべき姿実現へのアプローチ | 物流ネットワーク設計に関し、生産技術の役割を若干追記 | ||
| 保管システム設計に関し、考え方・導入方法を生産技術側面から追記 | ||||
| 構内物流・荷役システム設計に関して追記 | ||||
| 【第7章】 原価企画 |
5 | 部門・各機能の役割 | アーキテクチャーやモジュール化の観点から、必要な要件を追記 | |
| 6 | あるべき姿実現へのアプローチ | デジタルエンジニアリングの活用留意点について追記 | ||
| 【第8章】 設備投資の採算管理 |
1 | 設備投資の採算管理とは | 設備投資の目的について統計データも用い追記 | |
| 各採算計算方法について、説明を詳細化追記 | ||||
| 3 | 設備投資のマネジメントプロセス | 投資目的の明確化～意思決定プロセスまで（フォーマット含む）を追記 | ||
| 【第9章】 品質保証 |
全般 | 構成・文章の見直し | ||
| 3 | 品質保証のあるべき姿実現へのアプローチ | 品質目標の細分化、施策(管理指標)のセットが大事なこと、FMEAからの標準類への展開などを追記 | ||
| 問題解決の迅速化、真の原因追究による恒久対策が重要なことなど追記 | ||||
| 品質マインドに関する打ち手（品質月間、品質見える化、記念日/記念碑、実践型教育の重要性）などを追記 | ||||
| 【第10章】 サプライヤー選定 |
2 | 調達プロセスの体系とサプライヤー選定の位置づけ | サプライヤーにおける改善実施について、評価表を追加 | |
| 納入実績評価の例について、追加 | ||||
| 第2部 量産工場の維持・改善 |
【第1章】 生産管理 |
2 | 見込み生産における生産管理 | 「4生産・販売・在庫計画」を追記。生産計画、販売計画と在庫の関係を解説 |
| 3 | 受注生産における生産管理 | 個別受注生産と繰り返し受注生産の違いを加筆 | ||
| 「(4)納期に関する課題」を追記。遅れ挽回策の重要性を解説 | ||||
| 4 | 生産管理の改革と生産技術者の役割 | 1生産の遅れ、進みへの対応 「(5)生産の遅れ、進みを発生させないための生産技術者の役割」を追記。量産後の改善活動で、レベルの高い計画標準を常に作り続けることの重要性を解説 |
||
| 2新製品立上げ時の対応 「(2)新製品立上げ時の生産技術者の役割」を追記。新製品立上げを、計画通りに行うための生産技術者の役割を解説 |
||||
| 3工場IoT化を踏まえたこれからの生産管理 「3工場IoT化を踏まえたこれからの生産管理」を追記。IoTを踏まえた生産管理のポイントを解説 |
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| 【第2章】 在庫管理 |
1 | 在庫管理とは | 「3生産形態と在庫の種類」を追記。見込み生産、受注生産での在庫の特徴と管理ポイントを解説 | |
| 4在庫の区分 「(4)政策在庫」の一つである確保在庫の説明と管理ポイントを加筆 |
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| 2 | 一般的な発注方式と在庫管理方法 | 「1在庫管理方法の層別と発注方式の考え方」を追記。在庫品目の特性に応じた発注方式を解説 | ||
| 3 | 在庫量の適正化 | 「2在庫の構造化」を追記。在庫の特性に応じた構造を明確にし、構造ごとの在庫削減方法を解説 | ||
| 4 | 在庫管理レベルの高度化と生産技術部門の役割 | 「1生産技術部門の役割の重要性」を追記。新製品を立ち上げる段階から在庫を意識した生産設計、工程設計の重要性を解説 | ||
| 「5工場IoT化を踏まえたこれからの在庫管理」を追記。マスカスタマイゼーションへの対応や、IoTを活用したリアルタイム実績管理といった動向をとらえ、生産技術者のこれからの役割を解説 | ||||
| 【第3章】 原価管理 |
2 | 原価計算の種類 | 「1 原価計算の全体像」として、原価計算の体系を追記 | |
| 「3 実際原価計算と標準原価計算」に関して、詳細内容を追記 | ||||
| 「4 個別原価計算と総合原価計算」に関して、詳細内容を追記 | ||||
| 3 | 標準原価管理の重要性 | 「1 なぜ標準原価が必要なのか」を追記。標準原価の必要性を解説 | ||
| 「2 評価の“ものさし”ができる」、「3 現場の問題点を見える化できる」を追記。必要性の詳細を解説 | ||||
| 「4 予算管理・原価計算作業を効率化できる」に、必要性の解説を追記 | ||||
| 「5 標準原価の構成要素」に、費目別の計算方法を追記 | ||||
| 「6 標準原価設定のポイント」を追記 | ||||
| 6 | 原価管理のあるべき姿 | 「3 日々損益管理の重要性」を追記。日々損益管理の内容について解説 | ||
| 【第4章】 生産性向上活動 |
2 | メリッドエンジエアリングの進め方 | 「4からくり改善とは」を追記。からくり改善の歴史と内容を解説 | |
| 3 | ワークメジャーメントの進め方 |
2ワークメジャーメント・システムの構築 「②なぜ標準時間が必要なのか」を追記 |
||
| 「⑦余裕時間の設定方法」を追記。余裕時間の内容と設定方法を解説 | ||||
| 4 | 生産技術者の役割 | 「2生産性向上活動への積極的参画・支援」を追記。変化に対応できる生産技術者の重要性を解説 | ||
| 「3設備投資時の効果最大化」を追記。設備投資時の役割を解説 | ||||
| 【第5章】 品質管理 |
1 | 品質管理とは |
１品質とは、２品質管理とは 「品質」および「品質管理」に関する解説を「設計品質」と「製造品質」に分け、わかりやすく修正 |
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| 3品質管理の基本的考え方 「(１)維持管理と改善管理」を追記。品質管理を「維持管理」と「改善管理」に分けて解説 |
||||
| 「(2)プロセスコントロール」を追記。プロセスコントロールのすすめ方を解説 | ||||
| 「(3)バラツキをとらえるためのSQC」を追記。統計的品質管理について解説 | ||||
| 4品質管理の手段とツール 「(2)工程能力の把握」をわかりやすく修正 |
||||
| 「(3) 誤差」に関して、その種類と内容を加筆 | ||||
| 「(5)標準化」に、規格と規定について加筆 | ||||
| ５品質管理手法 「(2)改善ストーリー」にＱＣ７つ道具、新ＱＣ７つ道具を加筆 |
||||
| 2 | 品質管理の課題 | 1品質を取り巻く環境変化 「(1)顧客二―ズの多様化と高度化」、「(2)グローバル展開・ライフサイクル短縮化」をわかりやすく修正 |
||
| 2品質管理における今後の起こりうる問題点 | 「(1)設計品質に関する問題点」を追記。設計品質に関する各種問題を解説 | |||
| 「(2)製造品質の作り込み活動に関する問題点」を追記。製造品質に関する各種問題を解説 | ||||
| 「(3)製造プロセスにおける維持管理に関する問題点」を追記。製造プロセスにおける維持管理に関する各種問題を解説 | ||||
| 「(4) 製造プロセスにおける改善活動に関する問題点」を追記。製造プロセスにおける改善管理に関する各種問題を解説 | ||||
| 3 | 品質管理のあるべき姿実現へのアプローチ | あるべき姿へのアプローチの図表を修正 | ||
| 「５現場品質管理のあるべき姿」を追記。品質管理の全体像を通して、現場品質管理のポイントを解説 | ||||
| 4 | 生産技術者の役割 | 「２維持管理段階」の追記。維持管理段階での生産技術者の役割を解説 | ||
| 「３改善段階」の追記。改善段階での生産技術者の役割を解説 | ||||
| 「４生産技術者のあるべき姿」を人物像を含めわかりやすく修正 | ||||
| 【第6章】 設備保全（PM） |
1 | 設備保全とは | 日常点検、事後保全を、設備保全活動の項目として追記 | |
| 2 | 設備保全における生産技術関連の問題点 | 保全作業の中に発生する無駄の具体例を追記 | ||
| 3 | 設備保全の変遷 | IoTを活用した予防保全へと進化していることを追記 | ||
| 4 | 設備保全のあるべき姿 |
1設備保全の内容 「(1)故障を早く見つける保全活動」を追記。故障の早期発見するための日常点検を解説 |
||
| 5保全の管理指標 MTBFとMTTRの関係性を追記 |
||||
| 管理指標として、「(2)故障強度率」と「(3)故障度数率」を追加し解説 | ||||
| 「2．保全工数に関する指標」を追記。効率のよい保全を目指すことを解説 | ||||
| 5 | 設備保全に関する生産技術者の役割 | 「(1)状態基準保全の先端情報」を追記。保全へのIoTの活用を含め解説 | ||
| 6 | あるべき姿実現へのアプローチ | 「(1) MP活動の考え方」、「(2) MP情報の研究」、「(3) MP情報の活用」を追記。MP活動の詳細を解説 | ||
| 設備保全に関する教育活動について追記 | ||||
| 【第7章】 原材料歩留まり向上 |
2 | 歩留り向上にむけて |
1歩留り向上の進め方 ロス構造と改善視点の関係を加筆 |
|
| 4ロス区分ごとの削減ポイント 工程設計歩留まりロスの解説に、具体事例を加筆 |
||||
| 4 | 生産技術部門の役割 | 改善推進におけるリーダーシップスキル、ロス発生要因追求スキルの必要性を加筆 | ||
| 新たな工法の追求の重要性を加筆 | ||||
| 【第8章】 調達コストダウン |
3 | 調達コストダウンの視点とアプローチ | 海外調達のポイントと、そこでの生産技術者の役割を加筆 | |
| 4 | 査定購買のポイント | 見積書のe化(電子化、web化)、判断基準の標準化、理想コストを見極める技術を持つバイヤー、についての解説を加筆 | ||
| 【第9章】 ユーティリティ管理 |
2 | 工場マネジメント上の問題点 | 「1人材育成・確保の実態」を追記。人材不足の実態と、必要な方策について解説 | |
| 「3故障の再発・未然防止とIoTの活用」を追記。故障未然防止へのIoT活用の流れを解説 | ||||
| 5 | ユーティリティに関する省エネ取り組みの考え方 | 「5ユーティリティに関する省エネ取り組みの考え方」の章を追記。関連法律および省エネ対策について解説 | ||
| 【第10章】 ＶＥ |
1 | VEとは | 3VEの進め方 「(2)価値の評価」を追記。分解した各機能の評価するための手法を解説 |
|
| 代替案を発想するためのＶＥ視点を加筆 | ||||
| 3 | VEのあるべき姿 | 「4生産設計(製造VE)への踏み込み」を追記。生産のしやすさを考慮したＶＥについて解説 | ||
| 【第11章】 現場管理 |
2 | 現場管理の進め方 | 「１改善管理の進め方」を追記。改善推進における、目標設定、目標展開、部門関連系、実績管理などについて解説 | |
| 第3部 開発設計部門との連携 |
【第1章】 コンカレントエンジニアリング |
コンカレントエンジニアリング | プロジェクト・マネジメントに関する記述を削除 | |
| 【第2章】 商品企画フェーズ |
1 | 商品企画フェーズとは | 「魅力ある商品の創出へむけた商品企画活動の３つの原則」の記述を簡略化 | |
| 4 | 商品企画フェーズにおける生産技術者の貢献事例 | 事例を追記 | ||
| 3 | 商品開発フェーズにおいて生産技術者に求められること | 「あるべき商品企画のステップ」の記述を簡略化 | ||
| 【第3章】 商品開発フェーズにおいて生産技術者に求められること |
6 | 生産技術のフロントローディング事例 | 事例を追記 |
